Plastkile lisandid plastikust lisanditele on kemikaalid, mis lisatakse vaigude töötlemise ja toimivuse parandamiseks. Tavaliselt kasutatakse plastikust lisaaineid, millel on kümmekond, plastiliste sortide suurenemine, laienemis- ja töötlemistehnoloogia edenemine, abiainete ja sortide tüüp kasvab.
Plastikkile töötlemisel ja plastmasslisandite lisamise protsessi kasutamisel. Kuna mõnel vaigul või õhukesest kileproduktist on omane omadus, mis ei vasta nõutavatele töötlemisnõuetele, on lisandite lisamine vajalik ainult töötlemisomaduste muutmiseks ja mõned materjalid on paremad töötlemistoimingud ja toote toimivus ei vasta meie nõuetele. Samuti peate lisama oma toodete toimivuse muutmiseks lisandeid. Mõlemad eesmärgid on mõlemad mõlemad rollid mõlemad teineteist vastastikku tugevdavad.
Siin esmakordselt tutvustati, et muuta plastikpakendite kilede lisaainete toimivust.
Abimaterjalide üldnõuded
Ühilduvus
Üldiselt on lisavarustuses ainult hea vahekorraga kokkusobivus, et aidata filmi pikaajaliselt, stabiilselt ja ühtlaselt eksisteerida, tõhusalt oma ülesannete täitmiseks. Kui ühilduvus ei ole hea, on lihtne "migratsiooni" nähtus. Efektiivsus vedelates lisandites "higistamiseks", mis avaldub "pihustatud" fenomeni tahketele lisanditele. Kuid mõnikord, kui nõuded filmile ei ole väga ranged, võib see ikkagi lubada ühilduvuse puudumist, nagu näiteks täiteaine ja vaht, mis sobib kokku ei ole hea, kuid seni, kuni osakeste suurus on väike, võib siiski põhimõtteliselt vastata film, muidugi, kui see on sidestusaine või pindaktiivse aine töötlemine, võib see täiel määral täita oma funktsiooni. Kuid mõned lisaained, mis parandavad kile pinnaomadusi, nagu avamisagens, antistaatiline aine jne, nõuavad, et sellel oleks vähe liikuvust, nii et see mängib rolli filmi pinnal.
Vastupidavus
Pikemas perspektiivis on kilede peal püsivus ja põhiline mitte- või väga väike kaotus ning lisaainete kadu peamiselt kolmel viisil: aurustamine, ekstraheerimine ja ränne. See on peamiselt seotud lisaaine molekulmassiga, lahustuvusega söötmes ja vaigul lahustuvusega.
Kohandatavus töötlemistingimustega
Mõned vaigu töötlemistingimused on rangemad, näiteks töötlemise kõrge temperatuur, peaks sel ajal kaaluma, kas valitud abiseadmed lagunevad, lisanditel töötlemisseadmetel puudub söövitav toime.
Õhukilpete kasutamise piiramine abiseadmetesse
Erinevad filmi kasutused lisaainete lõhna, mürgisuse, ilmastikukindluse, soojusmõjude jms osas on teatud nõuded. Näiteks toidu kilekotid, sest nõuded mittetoksilisteks, seega lisakomplektide kasutamine ja kilekottides kasutatavad üldpakendid on erinevad lisandid.
Sünergiline toime ja faasiresistentsus abikõlblikus koordinatsioonis
Samas vaigu süsteemis tekitavad mõned abistajad "sünergistlikku toimet", see tähendab, et kui teatud abiliinide individuaalne kasutamine, mängib palju funktsioone. Kui aga sobimatu kombinatsioon võib mõnede abiseadmete abil tekitada faasiresistentsust, mis nõrgestab iga abifunktsiooni funktsiooni või isegi muudab mõne abiliini oma rolli, peaks see pöörama erilist tähelepanu näiteks süsinikmonooksiidi ja amiini või fenoolsete antioksüdantidega ja nende kasutamine on vastasseisuga. Plastpakendite filmide ühised joonised
Plastifikaatorid ja termostabilisaatorid
Nagu nimigi viitab plastifikaator, on see materjali plastilisuse suurendamine, mis lisatakse vaigule, ühelt poolt suurendab vaevus kõrgendatud voolavuse teket, parandab töötlemise jõudlust, teisest küljest saab seda teha pärast filmi paindlikkus ja paindlikkus materjali suurendamiseks.
Kuumade stabilisaator on lisand, mis lisatakse vaigu termilise stabiilsuse parandamiseks. Kasutatakse peamiselt polüvinüülkloriidi ja vinüülkloriidi kopolümeeri töötlemisel.
Kerge stabilisaator
Polümeersed materjalid päikese käes, kerge ja kõrge energiaga kiirgusega kokkupuutel võivad kiiresti tekkida vananemine, kollane, hapra, pragunenud, läikekaod, mehhaanilised omadused ja elektrilised omadused, mis on oluliselt vähenenud ja isegi kaotatud. Selles keerulises destruktiivses protsessis on ultraviolettkiirgus polümeermaterjalide vananemise mõju peamine põhjus. See tuleneb peamiselt polümeeri makromolekulide ultraviolettkiirguse kombinatsioonist päikesevalguse ja hapniku atmosfääris.
Polümeerkile kaitseks ultraviolettkiirguse ja hapniku kahjustuste eest, pikendades nende kasutusiga, lisage plastikmaterjalile valguse stabilisaator, nii et nad saaksid absorbeerida vaigu ultraviolettenergiat ja teisendada imendunud energia kahjutuks. Valguse lagunemise mõju inhibeerimiseks või nõrgenemiseks parandage materjalide valgustugevust. Kuna enamik valguse stabilisaatorit võib ultraviolettvalgust imada, nimetatakse seda ka ultraviolettkiirguse absorbeeriva valguse stabilisaatoriks. Uuritavate absorbentide hindamine on hea või halb, et võtta arvesse efektiivsust, töötlemist, hinda, mittetoksilisi jne, ei saa rõhutada ühe ega kahte mõju. Need tingimused on kombineeritud:
n saab efektiivselt imada ultraviolettkiirgust lainepikkusega 290 ~ 410 nm ja neeldada ribalaiust, mis võib tõhusalt kõrvaldada või nõrgestada ultraviolettkiirte kahjustust polümeeridele, kuid ei mõjuta polümeeride muid füüsikalis-keemilisi omadusi.
n omab head stabiilsust, pikemaajalist ultraviolettkiirgust, absorptsioonivõime ei vähene;
N Termiline stabiilsus on hea, vormimise protsessis ja protsesside kasutamisel, mis ei ole tingitud soojusest ja ebaõnnestumisest, ei muuda värvi ega mõjuta polümeeride töötlemisomadusi;
N ja polümeeride kokkusobivus protsessi töötlemisel ja kasutamisel ei ole eraldatud, migratsioon, pole kerge veega ja lahustiga ekstraheerida, ei ole kergesti aurustunud;
n mittetoksiline või madala toksilisusega;
n keemiline stabiilsus, ei reageeri materjali teiste komponentidega materiaalsete omaduste kahjustamiseks;
Nähtava valguse neeldumine on madal, ei värvita, ei muuda värvi;
n odav, lihtne valmistada ja rikkalikult allikas.
Valgustabilisaatori mehhanismi järgi saab seda jagada neljaks: ① kerget varjestusainet (pigmenti), ② ultraviolettkiirgust absorbeerivat ainet, ③ ultraviolett-kustutusaineid, ④ vabade radikaalide kogumise vahendit. Need neli toimimisviisi moodustavad nelja taseme järkjärgulise süvenemise valgusstabiilsuse, mis võib takistada ultraviolettkiirguse kahjustamist polümeerikerele, mis on spetsiifilises konstruktsioonis, on tasemel või igal kaitsetasemel, sõltuvalt filmi nõuded ja keskkonna kasutamine. Pärast valguse stabilisaatori lisamist, kuigi annus on väga väike, on vananemise vältimise mõju väga oluline, tavaliselt on vaja ainult lisada 0,1% ~ 0,5% polümeeri massi.
Paljud enamasti kasutatavad valguse stabilisaatorid on vastavalt nende erinevatele mehhanismidele ja keemilise koostisega peamiselt järgmised: ① O-hüdroksübensofenoon (näiteks uv-9, uv-531), ② benseen ja triasool (nagu Uv-p, UV-327, UV-326 jne), ② salitsülaat (halb, TBS jne); ④ triasiini klass ⑤ asendatud akrüülnitriili klass ⑥ orgaanilised nikli kompleksid; ⑦ takistatud amiin. Selliste absorbentide tõhusus on bensotriasooli ja triaasiini klasside jaoks parim.
Antioksüdant
Enamiku plastmassist sortide, nende valmistamise, töötlemise, ladustamise ja manustamisprotsessi korral võib teatud määral tundlikust oksüdatsiooni lagunemine, hapniku infiltratsioon plastikkile peaaegu enamikus polümeerides reageerida ja viia lagunemisele või ristsidumisele, muutes seeläbi materjali omadused. Väike kogus hapnikku võib põhjustada nende polümeersete materjalide tugevuse, välimuse ja omaduste drastilisi muutusi. Oksüdeerumise määr on kuumtöötluse ja päikesevalguse poolest kiirem. Seepärast jagatakse polümeeride oksüdeerumine tavaliselt soojuslikuks oksüdatsiooniks ja kerge oksüdeerumiseks. Selle reaktsiooni lõpptulemus on jõudluse vananemine. Sellised reaktsioonid, kui neid ei takistata, võivad polümeeri kiiresti oksüdeeruda ja kaotada väärtus. Erinevatel plastmassidel on erinev hapniku stabiilsus, mistõttu ei ole vajadust lisada mõnedes plastides antioksüdante. Mõned peavad lisama antioksüdanti, antioksüdandi roll on aktiivsete vabade radikaalide hõivamiseks, nii et ahelreaktsiooni katkestamine on eesmärgiks plastmassprotsessi ja kiiruse oksüdeerumise edasilükkamine. Antioksüdandi toimemehhanismi järgi on see efektiivne kõigi plastide puhul.
Antioksüdandi keemiline struktuur võib jagada: 1. fenoolid, kaasa arvatud: üks fenool, bisfenool, polüfenoolid, polüfenoolid, hüdrokinoon, bisfenool 2. amiin, sealhulgas: naftaleenamiin, difenüülamiin, benseendiamiin, kinoliini derivaat, lisaks fosfiit, väävli ester ja muud liiki muud liigid.
Eespool nimetatud kategooriates on fenool, amiin põhiline antioksüdant, umbes 90% üldisest amiinide antioksüdantide kaitsvast toimest kui fenool, kuid amiini tõttu valguses, hapnik, erinevad värvimuutused, ei sobi heledate, värvide ja läbipaistvate kilede jaoks, seega on see plastkilest väiksem.
Antioksüdandi mõju järgi jagatakse antioksüdant peamiseks antioksüdandiks ja abiainena antioksüdandiks. Aniliinil on hea hapnikuvastane toime, kuid reostus on suur, seda kasutatakse peamiselt kummitooted, fenoolne antioksüdant mõju on pisut vaene, kuid vähem saastust, terviklik mõju on hea, plastkile rohkem kasutatav. Merkaptaan või tioester ja fosfit liigitatakse tavaliselt antioksüdantide hulka ja kasutatakse peamiselt antioksüdandina, et tekitada sünergistlikku toimet ja pikendada antioksüdandi efektiivsust.
Praegu on antioksüdantide tootmine ja uurimine kõrge tõhususe, madala mürgisuse ja odavate suundade suunas. Seetõttu vähendavad fenoolsed antioksüdandid järk-järgult amiini antioksüdantide staatust. Antioksüdantide ühilduvust polüolefiinplastiga saab parandada, asendades mõned fenüülid alküülrühmadega. Antioksüdantide molekulmassi suurendamine on samuti tähtis viis antioksüdantide vastupidavuse parandamiseks. Enamikke antioksüdante on lihtne rännata, nii et polümeer kaotab kaitse, antioksüdantide molekulmass on piisavalt suur, migratsioon on vähenenud, see võib parandada antioksüdantide efektiivset eluiga.
Määrdeaine
Polümeeridel on tavaliselt pärast sulatamist kõrgem viskoossus, sulatatud polümeer läbi kitsa pilu, värava ja muu voolukanali, polümeerid peavad olema seotud mehaanilise pinna hõõrdumisega, on mõned hõõrdumine polümeeride töötlemisel väga ebasoodne, see hõõrdumine sulamisvedelikkuse vähendamiseks. Samal ajal muudab kile pind ka tõsiseks hõõrdumiseks jämedaks, läikivuse või voolumustrive. Seepärast on vaja lisada lisandeid, mis parandavad määrimist, vähendavad hõõrdumist ja vähendavad vahekordse haardeomadusi. See on määrdeaine. Lisaks määrdeainete voolamise parandamisele võib see olla ka sulamine, adhesioon ja antistaatilised ained, näiteks libiseva aine roll.
Määrdeaineid saab jagada kahte tüüpi välistesse määrdeainetesse ja sisemistesse määrdeainetesse. Väliste määrdeainete roll on peamiselt polümeeri sulatuse ja kuummetalli hõõrdumise töötlemisseadmete parandamiseks. See on vähem ühilduv polümeeridega ja on hõlpsasti surnud keha välisküljele üle minna, mistõttu saab plastikust sulandist ja metallist liidesesse moodustada õhukese määrimise kihi. Sisemine määrdeaine sobib hästi polümeeriga, mis mängib rolli polümeermolekuli ühtsuse vähendamisel, parandades seeläbi sisemise hõõrdejõu voolavust ja sulatades plasti sulatamisel. Ühine väline määrdeaine on steariinhape ja selle soolad; sisemine määrdeaine on madala molekulmassiga polümeer. Mõnel määrdeainel on muid funktsioone. Tegelikult on iga määrdeaine ülesanne saavutada teatud nõue, mis on alati ühendatud sisemise ja välimise määrdega, kuid see on mõnes aspektis silmatorkavam. Erinevates polümeerides või erinevates töötlemistingimustes kasutatav sama määrdeaine näitab erinevat määrimist, näiteks kõrge temperatuur, kõrgrõhk, sisemine määrdeaine lastakse välja, et saada väliseks määrdeaineks.
Plastkile tootmisel tekib ka mõni kleepumisnähtus, näiteks plastkile tootmisel, kile kihte ei ole kerge eraldada, mis raskendab automaatset kiiret pakendamist. Selle ületamiseks lisage vaigule väike lisand, et suurendada pinnase määrimist, et suurendada välist määrimist, mida üldiselt nimetatakse kleepumisvastaseks aineks või libisemiseks. Üldiste määrdeainete molekulaarstruktuur on kahe põlvkonna mittepolaarsete ja polaarsete aluste pikk ahel, erinevates polümeerides on nende kokkusobivus erinev, et näidata erinevate sisemise ja välimise määrimise rolli. Keemilise koostise järgi võib üldkasutatavaid määrdeaineid jagada järgmisteks rühmadeks: rasvhapped ja estrid, rasvhapete amiid, metallist seebid, süsivesinikud, silikoonühendid.
Plastikute tegelikul töötlemisel kasutatavad määrdeained on mitmesugused omadused nagu segamine, kalandreerimine, polümeeri sidumata barreli takistamine, hõõrdumise kuumuse takistamine, segamismomendi ja koormuse vähendamine, et vältida polümeermaterjalide termilist lagunemist. Extrusion molding, see võib parandada voolavust, parandada adhesiooni polümeermaterjali ja barrel ja surra, vältida ja vähendada materjali säilimist. Lisaks võib see parandada filmi väljanägemist ja läige.
Masinate töötlemise, segamise, kalandreerimise, plastist ja muul kujul töötlemise seisukohalt on välistingimustes määrdeainetel oluline roll ekstrusioonil, survevalu, sisemine määrdeaine on efektiivsem.
Määrdeaine annus on üldiselt 0,5% ~ 1%, peaksite valimisel arvestama:
N-Polümeeri voolavus on rahuldanud vormimisprotsessi vajadust, peetakse välise määrimise rolli peamiseks sisemise ja välise tasakaalu tagamiseks;
n välimine määrimine on efektiivne, kui see peaks olema vormimise temperatuuril, kogu vedeliku kile moodustumise plastmasspinnal, nii et määrdeaine sulamistemperatuur peaks olema vormimise temperatuuri lähedal, kuid erinevus on 10 ℃ ~ 30 ℃ moodustab täieliku filmi;
n ei vähenda polümeeri mehaanilist tugevust ja muid füüsikalisi omadusi.
Tootmisel määrdeainete valimisel tuleb järgida järgmisi nõudeid:
n määrimise efektiivsus on kõrge ja vastupidav;
N ja vaikude mõõduka, sisemise ja välimise määrimise tasakaalu ühilduvus, mitte pihustatud, mitte kerge skaleerimine;
n pinna gravitatsioon Väike, viskoossus väike, liides laieneb hea, kergesti moodustav liidese kiht;
N nii palju kui võimalik polümeeri mitmesuguseid peeneid omadusi ei vähenda, ei mõjuta plastikust kahekordse töötlemise tulemusi;
n selle kuumuskindlus ja keemiline stabiilsus on suurepärane, protsessis ei lagune, mitte lenduv;
n mittesöövitavaid seadmeid, saastunud kilet, mürgisus puudub.
Kuid määrdeaine lihtne kasutamine, milleks on sageli raske saavutada eesmärki, mitmete määrdeainete kombinatsioon, mida viimastel aastatel komposiitmäärimise arendamiseks kasutatakse valikus, saate vaadata määrdeaine rolli mitmel viisil.
Tavaliselt kasutatavad määrdeained on steariinhape, butüülstearaat, õli amiid, B-toetatud kahekordse kõva amiid ja nii edasi.
Määrdeainetena võib kasutada mitmeid parafiinseid aineid nagu looduslik parafiin, vedel parafiin (valge õli), mikrokristalne parafiin, kuid see roll on erinev. Looduslikku parafiini kasutatakse enam kui välist määrimist, seda saab kasutada mitmesuguste plastiliste määrdeainetena, vabastamisagensina, üldine annus 0,2 ~ 1PHR, kuid selle ühilduvus, termiline stabiilsus ja dispergeeritavus ei ole väga head, annus ei saa olla liiga suur, eelistatavalt sisemine lubrikant ja kasutamine ning valge õli, mida kasutatakse PVC, sisemise määrdeaine PS, hea määrimine, termiline stabiilsus on samuti väga hea, Üldine annus 0,5PHR. Need on kõik ravimivabad ja neid saab kasutada toidu pakendites. Teine mikrokristalne vaha: plastikust töötlemisel. Seda kasutatakse ka määrdeainetena, mille annus on 1 ~ 2phr, termiline stabiilsus ja määrimine, kui tavaline parafiin.
Lubatud on ka madala molekulmassiga polümeere, nagu polüetüleenvaha, madala molekulmassiga polüpropüleen, sisemine ja välimine määrimine on hea ja mittetoksiline. Polüetüleenvaha sobib PVC ja muude materjalide plastikust väljapressimiseks, kalandreerimine, doseerimine on üldjuhul 0,1 ~ 1phr, võib parandada töötlemise efektiivsust, takistada kile nakkumist, parandada täiteainete või pigmentide hajutamist, ühilduvus ja läbipaistvus ei ole väga head; ebaregulaarne struktuur madala molekulmassiga polüpropüleen võidakse kasutada kõva pvc, pe räni, suurepärane jõudlus, võib parandada teiste abiainete dispergeeruvust, annust 0,05 ~ 0,5phr.